一些较新的皮带设计需要更大的初始张力来实现其性能要求。但是这些较高的张力可能会产生不必要的影响，例如张力偏移。这里仔细看看你可以做些什么来减少这些影响。如果根据应用的扭矩容量，驱动速度和定位精度选择合适的螺距，齿形和部件材料，您可能会拥有一个可靠的驱动系统，可以产生数百万次无故障运行循环。然而，选择只是一步。必须正确安装以避免驱动系统或其组件过早失效。正确安装的一部分涉及跳动控制。麦高迪同步带教您如何把如何将链轮连接到轴上可以在减少张力偏移和跳动方面发挥关键作用。
同步皮带驱动器的齿与垂直于皮带的节线排列在20世纪40年代首次开发，作为V带驱动器的一种更有效的替代方案，由于几个因素，包括以下事实：它们在初始安装和张紧后伸展。 第一代同步带齿形具有梯形齿形，这仍然是当今流行的选择，并且比V形皮带传动提供正向驱动和更高效率。在负载下，皮带的齿与两个点上的配合皮带轮齿啮合，皮带轮的齿根半径和皮带的紧密侧上的皮带轮齿的上齿侧。 在网中设计了间隙，以便于皮带齿进入和滑出皮带槽，从而减少噪音，振动和磨损。然而，这种设计的一些妥协包括由于低侧面角度而导致的有限承载能力; 当张力过低或负荷过高时，会出现棘齿或跳齿的倾向; 在皮带和皮带轮齿之间的接触点处产生的应力上升处加速皮带磨损。
第二代同步带驱动器目前由盖茨公司销售，并被称为“高扭矩驱动”的首字母缩写词HTD®。这种皮带设计采用曲线轮廓，用于皮带和链轮齿。许多皮带传动制造商现在提供这个主题的变化。这些设计具有更深齿形的优点，其允许显着更高的扭矩传递以及在负载下齿和带之间的更大接触面积。它还减轻了梯形设计中固有的高应力区域。对于更大扭矩的折衷是需要更大的间隙以使光滑的齿进入并且进入网中，这导致配合表面之间的更大的间隙。在需要精确定位的应用中，齿隙可以消除这种齿形。
在20世纪80年代早期，出现了曲线设计的修改版本，其在齿轮齿中的渐开线和次摆线曲线上模拟其齿形。因此，平滑进入和退出网格所需的间隙大大减小，并且更大的接触面积更均匀地分布应力，从而允许更大的承载能力。组件之间的压配是经济的，但通常是不实用的。在按压组件时，必须使用一种方法来支撑电机轴，以防止内部轴承损坏。 组装后的调整是不切实际的。由于组装配合的额外成本和不确定性，具有紧密公差的规格标注的钉扎组件通常是不切实际的。再次，调整是不切实际的。 通常的答案是使用旋转轮毂到轴的连接，其中最好的是使用相对的锥度来均匀地向轮毂和轴施加压力，并在组装时实现机械收缩配合。但并非所有这些锥形连接装置都是相同的。许多需要额外的工具，多个螺钉和额外的空间。这些装置通常与所连接的部件分开，因此需要额外的组装。 较新的连接系统使用单个螺钉，该螺钉从不接触轴，以迫使锥形衬套就位，从而在部件和轴之间形成机械收缩配合。这种设计可以重复定相而不会损坏或损失扭矩容量，更适合需要精确跳动控制的应用。
